САЛАВАТНЕФТЕМАШ

Предприятие располагает производственными мощностями: котельно-сварочное, кузнечно-прессовое, литейное, механо-сборочное, инструментальное и ремонтное производство. Одними из наиболее известных продукций являются вагон-цистерны для транспортировки сжиженных углеводородов, аппараты коллонные для технологических в отраслях промышленности, люки-лазы (хомутовые) для трубопроводов и т.д.

Цеха оснащены кромкострогательным оборудованием, токарно-карусельным, токарными, фрезерными, расточными станками, печами для термической обработки с выкатным подом, прессовым оборудованием.

Для обеспечения прочности сварных швов применяют современные виды сварки: автоматическая под слоем флюса, полуавтоматическая, электрошлаковая, ручная дуговая. Используются следующие методы контроля качества сварных швов: РГГ, УЗД, ЦД, гидроиспытания, металлографические исследования.

Применяются различные виды антикоррозийных покрытий: полимерное, порошковое, эпоксидное и гуммирование.

Имеющееся технологическое оборудование позволяет выпускать аппараты с максимальным диаметром до 53000 мм и толщиной стенки корпуса - до 120мм, с максимальным весом до 200 тонн, на рабочее давление - до16 МПа.

Система менеджмента качества ОАО «Салаватнефтемаш» сертифицирована в соответствии с ЕН ИСО 9001:2008, предприятие имеет международный сертификат TUV CERT. Политика руководства, проводимая в области качества, планомерная, конструктивная работа, ответственность персонала за качество выпускаемой продукции, – составляющие успеха в достижении стабильности работы в сложных условиях рынка и обеспечении выпуска конкурентоспособной продукции. Успехи предприятия в области обеспечения качества продукции оценены потребителями и отмечены наградами: дипломом Президента Республики Башкортостан «За высокое качество продукции», дипломами республиканского конкурса «Лучшие товары Башкортостана» и конкурса «100 лучших товаров России».

Продукция ОАО «Салаватнефтемаш» известна на всех объектах топливно- энергетического комплекса России, а также экспортируется в страны Европы и Азии.

Технологические возможности

Используемые материалы.

листовой прокат:  16ГС,  09Г2С, Ст3сп,  17ГС, 15Г2СФ, 08Х13, 12Х18Н10Т,
12ХМ, 08Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х22Н6Т, 20ЮЧ, Ст20;
сортовой прокат:  Ст3сп,  Ст20,  10Г2,  20Х13,  Ст45, 35Х,  45Х, 
12Х18Н9Т, 03Х18Н9Т, 15Х5М, 20ЮЧ, Р9, ХВГ, 20ХНЗА, 30ХГСА, 30ХМА,
18ХГТ, 9ХС, 5ХНВ.

Изготовление аппаратов из двухслойных сталей:

Ст3+08Х13, СТ3+12Х18Н10Т, Ст3+10Х17Н12М2Т, 16ГС+08Х13,
16ГС+12Х18Н10Т, 16ГС+10Х17Н12М2Т, 09Г2С+08Х13,
09Г2С+12Х18Н10Т, 09Г2С+10Х17Н12М2Т.
 

Сертификация.

Система качества сертифицирования в соответствии с требованиями МС ИСО 9001:2000
(проектирование, разработка, производство).

 

Производственные возможности.

Мaксимальная  достигнутая мощность предприятия 20 000 т  аппаратуры в год,
Максимальная грузоподъемность мостовых кранов  200 т,
Высота пролета основных цехов (до подкрановых путей) 13 м,
Габариты ворот в цехах 6,6×8,0 м (мах),
Ножевая резка листового проката:
 - толщина (мах) 40 мм;
 - длина реза (мах) 4000 мм;

Газовая резка листового проката:
- толщина (мах)  от 5 до 300 мм;
- длина листа (мах) 16000 мм;
- ширина (мах) 3000 мм;

Гибка профильного проката:
- швеллер (мах) 300×90×10 мм;
- уголок (мах) 200×200×20 мм;
- полоса (мах) 200×38 мм;
- двутавр (мах) 200×100×7 мм;
- радиус гиба от 600 до 2100 мм;

Гибка труб (в холодном состоянии):
- наружный диаметр от 18 до 114 мм;
- толщина стенки от 2 до 12 мм;
- радиус гиба от 3D до 5D;

Гибка труб (с нагревом ТВЧ):
- наружный диаметр от 219 до 426 мм
- толщина стенки от 9 до 26 мм
- радиус гиба от 2D до 5D;

Гибка листового проката:
- максимальная толщина 160 мм

Кромкострогательные станки:
- длина строжки 14000 мм;
- толщина листа 200 мм;

Токарно-карусельные станки:
- диаметр обрабатываемой детали до 6300 мм;
- высота детали до 3200 мм;
- ход ползуна 2000 мм;
- масса обрабатываемой детали до 12500 кг;

Токарные станки:
- диаметр обработки  над станиной мах 1000 мм;
- диаметр обработки над суппортом 650 мм;
- длина обрабатываемой детали (мах) 5000 мм;

Фрезерные станки:
- длина обрабатываемой детали (мах) 4000  мм;
- ширина обрабатываемой детали (мах) 1000 мм;
- высота детали 1000 мм;
- вес детали 8000 кг.

Расточные станки:
- диаметр шпинделя(мах) 160 м;
- габариты стола (мах) 1600х1800 мм;
- вес обрабатываемой детали (мах) 10000 кг.

Рабочее давление среды выпускаемых изделий - до 16 МПа;
Вакуум с остаточным давлением 5 мм рт. ст.;
Возможности испытательных гидростендов 320 МПа (мах);

Термообработка:
- длина пода печи 18500 мм (мах);
- высота камеры печи 4880 мм (мах);
- вес детали 100000 кг (мах);
- температура до 1050° С;

Виды антикоррозийных покрытий:
- полимерное порошковое;
- эпоксидное;
- гуммирование.
 

Применяемые виды сварки:
- ручная дуговая
- углеродистые, низколегированные и высоколегированные стали;
- полуавтоматическая в СО2
- углеродистые и низколегиро­ванные;
- автоматическая  под  слоем  флюса
- углеродистые  и низколегированные стали   от 6 до 60 мм;
- ЭШС - углеродистые и низколегированные стали толщиной до 120 мм.

Масса отливок:
- стальное литье 3,0 т (мах);
- чугунное литье 3,0 т (мах).

Методы контроля сварных швов: РГГ, УЗД, ЦД, гидроиспытание, механические испытания, металлографические исследования.

Размеры днищ, изготавливаемых горячей листовой штамповкой:
- диаметр от 159 до 3600 мм;
- толщина стенки от 6 до 100 мм.

Стали: углеродистые, низколегированные и высоколегированные:
- масса 8000 кг (мах)
 

Горячие объемные штамповки:
- масса 10 кг (мах)

Горячие поковки:
- масса 150 кг (мах).